Impress Leeuwarden optimaliseert interne logistiek

De Impress-fabriek in Leeuwarden, waar bussen voor de verf en chemie worden gemaakt en spuitbussen, heeft het intern transport geoptimaliseerd en geïnvesteerd in een rekhoesmachine.

De productielocatie van Impress in Leeuwarden is onlangs voorzien van een betere interne logistiek. Technisch assistent Tjeerd Ley van Impress en Michiel Brink, commercieel directeur van Interpres Logistics vertellen wat er is verbeterd en welke voordelen dat oplevert.

De Impressfabriek bedient zowel de Paints & Coatings markt als de spuitbussenmarkt. In de praktijk is de fabriek ook opgesplitst in twee delen. De fabriek heeft productielijnen met in totaal 11 aansluitpunten op de productafvoer. De fabriek, die over een eigen verkoopafdeling beschikt,  levert aan klanten in heel Europa.

In de paint & coatings afdeling worden bussen met diverse diameters gemaakt, variërend van 60 - 165 mm, waaronder ook conische bussen met een basis van 145 of 165 en een top van 160 of 180. Ook rechthoekige bussen, voor verdunningen en vloerbehandeling, komen in Leeuwarden van de productielijnen.  De bussen worden volautomatisch 2 bij 2 (afhankelijk van de diameter) op de draaitafel gebracht en afgetransporteerd, waarna er wordt gepalletiseerd. De lege pallets worden door een robot afgepakt en geplaatst. De volle pallets gaan automatisch op aftransport en komen uiteindelijk bij de nieuwe Lachenmeier rekhoesmachine. De conische bussen worden verticaal omsnoerd voor ze op intern transport gaan, in verband met de stabiliteit.

Snelheid belangrijk

Tjeerd Ley is degene die vorig jaar op zoek ging naar een machine om volle pallets van folie te voorzien. Op de Macropak zag hij een rekhoesmachine, die zijn interesse wekte. 'Ik heb verschillende leveranciers vergeleken en kwam zo bij Interpres terecht. Ik heb de keuze mede laten bepalen door de capaciteit van de machine en uiteraard ook wel de prijs/kwaliteit verhouding. De combinatie van kwaliteit, snelheid en uitstraling, leidde mij naar Interpres Logistics. De capaciteit van 180 pallets per uur is ruim voldoende. Gemiddeld verwerken wij er 100 per uur, dus we hebben een ruime marge. Bij productie van grote bussen gaat het hard, dus dan heb je die hoge capaciteit echt nodig.'

Door de toevoeging van twee palletstapelaars, eveneens door Interpres geleverd,  is het ook mogelijk geworden twee pallets op elkaar door het aftransport te voeren, om het zo te ontlasten. Ley:  'Het stapelen is straks standaard, zodat de pallets gestapeld naar het magazijn gaan.'

100 meter aftransport

Het project met Interpres loopt al zo'n10 jaar en is in verschillende fasen uitgevoerd. In totaal is er nu een aftransport van zo'n 100 meter. Brink: 'Het doel van Impress was het aantal heftruckbewegingen te reduceren, waardoor de veiligheid in de fabriek verder toeneemt. De layout van het aftransport was niet eenvoudig omdat je in een bestaande fabriek aan de slag gaat. Daardoor is het allemaal in fases gegaan. Het doel is wel bereikt, want de heftrucks zijn nu alleen nog nodig  voor het afpakken van de pallets en het plaatsen op locatie in het magazijn. Uiteraard was ook de capaciteit een uitdaging, maar in samenwerking met de engineering van Lachenmeier zijn we er in geslaagd. Het is voor ons de eerste rekhoesinstallatie met deze snelheid.'

Ley vindt het voordeel van de rekhoesmachine dat de pallets stof- en waterdicht zijn. 'Bovendien is het een goedkopere verpakking', zegt Ley. Overigens worden alleen de bussen van een rekhoes voorzien. De aerosols, waarvoor Interpres ook het aftransport heeft verzorgd,  worden gerekwikkeld. 'Voor de aerosols is rekwikkelen stevig genoeg. Bovendien heeft de machine voldoende capaciteit.

Minder arbeidsuren

Exacte bedragen met betrekking tot de complete investering geeft Impress niet. Behalve de transportbanen en de rekhoesmachine, leverde Interpres de stapelaars en omsnoeringsmachines, die deels voor en na de rekhoesmachines worden geplaatst. Ley: 'De investering in de Lachenmeier machine verdienen we in ongeveer 18 maanden terug. Het hele project is een grote investering, en het bespaart veel arbeidsuren. Daarbij gaat het niet alleen om minder heftruck-uren, maar ook het verdwijnen van het handmatig labellen en het feit dat meerdere inpaklijnen door één operator kunnen worden bediend.'