Masterpack focust op Duurzaamheid en Innovatie

Masterpack Group wint Gouden Noot met

Masterpack focust op Duurzaamheid en Innovatie

De Masterpack Group uit Enschede is gespecialiseerd in hoogwaardige Flexible Intermediate Bulk Containers (FIBC’s) voor het hogere segment. Het bedrijf won onlangs De Gouden Noot met een “slimme” ventielsluiting die de inhoud monitort en daarmee voedselverspilling voorkomt.

Babymelkpoeder, noten, zaden, diervoeding of chemische producten; het zijn allemaal bulkproducten die verpakt kunnen worden in de high-end Flexible Intermediate Bulk Containers (FIBC’s) van Masterpack. Om de houdbaarheid van dit soort producten te verlengen, worden ze onder laagzuurstof weggezet (ook wel Modified Atmosphere Packaging genoemd, MAP). Hiervoor sealt een automatic spout sealer de binnenliner dicht en haalt een vacuum & gas injection machine voor 99% de zuurstof uit de binnenliner.  Vervolgens flusht de gas injection machine de binnenliner met stikstof, waarmee de hoeveelheid zuurstof onder de 1% komt te liggen. ‘Dit zorgt ervoor dat de ontwikkeling van  ongedierte wordt bestreden en het remt de groei van micro-organismen en het beschermt het product tegen oxidatieprocessen’, vertelt Managing Director Tim de Winter.
De Masterpack Group levert hiervoor zowel FIBC’s als binnenliners. Deze binnenliners zijn ook geschikt voor kartonnen octabins of houten en plastic bulkcontainers. Het familiebedrijf, waar inmiddels al de vijfde generatie aan het roer staat, levert ook de benodigde vacuümmachines, sealapparaten en ventielen.

Masterpack.2_VM2_23

Tim de Winter demonstreert in het testcentrum het dichtsealen van een liner.

 

'Met onze slimme sluiting kun je zien of de waardes beginnen op te lopen en kun je tijdig ingrijpen'

Ongewenst besmettingsrisico

Om het zuurstofgehalte in een FIBC te meten werd tot voor kort een omslachtige testmethode gebruikt. Er werd een naald door de kunststof zak geprikt en na de meting moest het prikgaatje weer worden afgeplakt. Dit vergde veel handwerk en bracht een ongewenst besmettingsrisico met zich mee. Daarnaast werden de FIBC’s vacuüm gezogen via een eenvoudig tapkraantje met een relatief kleine opening, waardoor het zo’n 20 minuten duurde voordat de FIBC geen zuurstof meer bevatte.
Er moet toch een betere manier zijn om FIBC’s te vacumeren en de restzuurstof te meten’, riep Joop de Winter vijf jaar geleden. De voormalige directeur van Masterpack en vader van Tim de Winter, gaf daarmee de aanzet voor een innovatieproject.

Snelle vacumering

Voor het project betrok Masterpack via Novel-T twee studenten van de Universiteit Twente, een industrieel ontwerper en kunststof technoloog. Zij kwamen met een nieuw ventiel en slimme sensoren. Het betreft een wijdmondse aansluiting die in de luchtdichte binnenliner wordt verzegeld. De grotere opening van het nieuwe ventiel zorgt voor een snelle vacumering. Ten opzichte van het eerder genoemde tapkraantje is de tijd gehalveerd naar zo’n 10 tot 12 minuten. Verder bevat het ventiel een afsluitrubber waar de meetnaald doorheen kan prikken en na de meting geen lekkage achterlaat. Voor klanten die vaker willen testen, heeft Masterpack een speciale draadloze sensor ontwikkeld die kan worden aangesloten op het ventiel en die zuurstof, temperatuur en luchtvochtigheid controleert. De nieuwe sensor kan continu metingen verrichten zonder in de FIBC te prikken. Vervolgens geeft het draadloos (via LORA) de waardes door aan een gateway en kan via een dashboard alle informatie over zuurstof, temperatuur en luchtvochtigheid op elk moment worden uitgelezen.

Masterpack.4_VM2_23

Een vacuum & gas injection machine kan voor 99% de zuurstof uit de binnenliner halen. Vervolgens flusht de gas injection machine de binnenliner met stikstof, zodat de hoeveelheid zuurstof onder de 1% komt te liggen.

De praktijk

Voor producten die langer in een warehouse staan, is het belangrijk om regelmatig de waardes te controleren. Bij babypoeder bijvoorbeeld, moesten fabrikanten voorheen maandelijks in het magazijn de inhoud van de FIBC’s checken met een meetnaald en daarmee monitoren of de verpakkingen nog onder bijvoorbeeld de 3% zuurstof zaten. Het kon daardoor gebeuren dat binnen een maand een waarde te hoog kwam te liggen en het product moest worden afgekeurd. Dankzij de MA Valve 125 behoort dit tot het verleden, vertelt Tim de Winter. ‘Als je dagelijks meet, kun je zien of de waardes beginnen op te lopen en kun je tijdig ingrijpen door de FIBC weer te begassen of ervoor kiezen het product te gaan gebruiken.’

Masterpack.1_VM2_23

Met de MA Valve 125 worden continu metingen verricht zonder dat de FIBC hoeft te worden doorgeprikt.

Duurzaamheid

Materiaalreductie staat hoog op het prioriteitenlijstje van Masterpack, dat met 290 zonnepanelen en twee warmtepompen zelfvoorzienend is in haar energiebehoeften. Het bedrijf is dagelijks bezig om haar FIBC’s nog lichter te maken met behoud van functionaliteit. Het modulaire liner systeem, de Power Tube genoemd, dat Masterpack gebruikt, leent zich daar goed voor. Anders dan bij de “bottle shaped FIBC” die uit één foliebuis worden geproduceerd, maakt het bedrijf de vulspout, top, body en losslurf van losse PE-folies. Die kan het bedrijf op maat snijden, zodat er weinig materiaal verloren gaat. ‘Dit bespaart zo’n 15 tot 25% afval’, zegt De Winter. ‘FIBC’s van 4 kg zijn inmiddels 3 kg of nog lichter.’
Daarnaast werkt Masterpack aan recyclebare barrièreliners. ‘Vaak zit er te veel PA of EVOH in een liner. Wij werken aan een duurzame, recyclebare folie die minder dan de wettelijke 5% barrièremateriaal bezit. Verder onderzoeken we de mogelijkheden van het inzetten van gerecycled materiaal.’
‘Duurzaam verpakken staat centraal bij ons. Wij ambiëren niet de grootste FIBC-producent te worden, maar willen kwalitatief gezien één van de betere zijn. We willen voorop lopen in innovatie en duurzaamheid.’

Masterpack.3_VM2_23

Het regelmatig meten van rest-zuurstof in FIBC's die in het magazijn staan, is niet eenvoudig. De Sensor Valve biedt een oplossing hiervoor. Draadloos en op een niet-destructieve manier.

DIT ARTIKEL KWAM TOT STAND IN SAMENWERKING MET DE MASTERPACK GROUP.

Masterpack in ‘t kort

Masterpack is begin jaren twintig van de vorige eeuw opgericht door de familie De
Winter. Het begon als Winza Products, een verpakkingsbedrijf in Enschede, Nederland, dat handelde in jutezakken. In de loop van de tijd is de jute vervangen door synthetische geweven materialen die voornamelijk buiten Europa worden ingekocht, bijvoorbeeld in Azië. Het bedrijf heeft hiervoor productielocaties in China, Thailand en Bangladesh. De huidige eigenaren, broer en zus Tim en Michelle de Winter, runnen momenteel het bedrijf dat bestaat uit drie onderdelen: Winza Products dat “outdoor covers” voor tuinmeubelen produceert, Masterpack (met verkoopkantoren in de VS en Chili) dat FIBC’s en bijbehorende apparatuur levert en Somsix die de productontwikkeling doet. Bij Somsix kunnen bedrijven de FIBC-technieken die Masterpack verkoopt ook aanschaffen.
Artikel delen