'Plasticrecycling volgens PPWR vraagt meer dan alleen ander materiaal'

Verhagen begon zijn verhaal met een terugblik naar de jaren negentig. In 1994 kwam de Europese Packaging and Packaging Waste Directive (PPWD) met drie kernprincipes: veiligheid, minimaal verpakkingsniveau en minimale milieu-impact.
‘We zijn jarenlang opgegroeid met het verpakkingsbeleid van 1993’, zei Verhagen. ‘De boodschap was: reductie, reductie, reductie. Lichter verpakken was gelijk aan verduurzaming én het was goedkoper. Daarmee hadden we twee doelen tegelijk te pakken.’
Die focus op reductie heeft geleid tot complexe, dunne laminaten met sterke barrières, zoals PVDC, polyamiden en combinaties als PET/PE. Technisch gezien een succes, maar voor recycling een uitdaging.

Marketing won het van de wetgeving

Volgens Verhagen heeft marketing decennialang een doorslaggevende rol gespeeld in verpakkingskeuzes, soms tegen de geest van de wet in. Hij illustreerde dat met een broodzak die half uit papier en half uit plastic bestaat.
‘Zo’n zak is niet recycleerbaar, zwaarder dan nodig en ook nog eens duurder’, stelde hij. ‘Maar als je hetzelfde brood 70 cent duurder kunt verkopen met een zak die 2 cent meer kost, dan wint marketing het van de milieulogica.’
Een vergelijkbaar mechanisme zag hij bij chips- en snackverpakkingen met aluminiumfolie. Oorspronkelijk bood aluminium bescherming tegen licht en zuurstof, maar in de praktijk zitten de verpakkingen in een doos, in een schap met LED-verlichting en snel daarna in een keukenkastje. ‘We hebben de consument aangeleerd dat chips in aluminiumfolie verser zijn. De vraag is of dat in de huidige praktijk nog klopt.’

De nieuwe realiteit van PPWR en verpakkingsdossiers

De PPWR voegt daar nu een nieuwe laag regelgeving aan toe, met onder meer eisen rond recycleerbaarheid, minimum recycled content, PFAS-restricties, hergebruikdoelen en minimalisatie van verpakkingsvolume. Een centraal element daarin is de conformiteitsbeoordeling en het verpakkingsdossier.
‘Een verpakkingsdossier is eigenlijk sinds 1994 al verplicht’, herinnerde Verhagen zijn publiek. ‘Wie dat nog niet op orde heeft, loopt dertig jaar achter. Nu komen daar eisen bij over recycleerbaarheid en materiaalkeuze. In dat dossier moet je straks kunnen uitleggen waarom je bepaalde barrièrelagen wel of niet toepast, ook als dat leidt tot een zwaardere mono-oplossing.’

Technische uitdagingen bij barrièrefolies

Een groot deel van de lezing ging over de technische kant van barrièreverpakkingen voor folies en pouches. Materialen als PVDC, EVOH en polyamiden bieden een goede zuurstof- en waterdampbarrière, maar verstoren vaak de recyclingstroom.
Op blaasfolielijnen kunnen producenten spelen met laagopbouw en materiaalkeuze. ‘Je kunt polyamiden uit een structuur halen en met andere grades polyethyleen werken’, aldus Verhagen. ‘Met castfolie structuren en multilayer blaasfolie kun je klant-specifieke combinaties maken die binnen de recyclingrichtlijnen vallen, bijvoorbeeld door het aandeel EVOH te beperken tot onder de grenswaarde.’
Een tweede ‘truc’ is het verstrekken van polyethyleen, waardoor het materiaal kristallijner wordt. ‘Verstrekt PE wordt stijver, beter doorprikbestendig en transparanter. Daardoor kun je de eigenschappen van klassieke laminaten deels benaderen met één polymeerfamilie.’ Lamineren blijft daarbij een hulpmiddel, mits de lijmlaag beperkt blijft om de recycling niet te belemmeren.

Fabrieken moeten mee veranderen

Technisch zijn er inmiddels veel recycleerbare folies en pouches beschikbaar, maar de praktijk in de fabriek is volgens Verhagen minstens zo bepalend.
‘Voor een fabrieksmanager is een materiaalaanpassing een grote ingreep’, zei hij. ‘De sealtijd en -temperatuur veranderen, operators moeten anders afstellen dan ze al dertig jaar doen, onderhoud en kwaliteitsdienst moeten mee, en procedures moeten worden herschreven. Alleen een rolletje folie opsturen en zeggen “test maar” werkt niet.’
Daarom werkt Opackgroup veel samen met machineleveranciers om te kijken naar sealprofielen, krimpinstellingen en PLC-programmering. Vooral bij mono-PE verpakkingen is het verwerkingsvenster smaller dan bij klassieke PET/PE-laminaten. ‘Vanuit duurzaamheidsperspectief zijn deze oplossingen interessant, maar zonder goed change management in de fabriek kom je er niet.’

Lastige toepassingen

In verschillende ketenprojecten is al aangetoond dat veeleisende toepassingen toch in een recycleerbare mono-structuur zijn uit te voeren. Verhagen noemde onder meer een frietverpakking waarvoor Opackgroup recent een prijs ontving.
‘Versgebakken friet en diepvriesfriet zijn scherp en worden onder beschermende atmosfeer verpakt. Je hebt dus barrière én doorprikweerstand nodig. We hebben laten zien dat dit kan met een PE-structuur die voldoet aan de richtlijnen, maar het vergt wel veel controle over het proces.’
Andere toepassingen zijn lastiger. Mosselen in plastic bakjes met een transparante afdekfolie noemde hij als voorbeeld waar voedselveiligheid en recycleerbaarheid kunnen botsen. ‘Mosselen zijn letterlijk kleine mesjes. Als er een klein gaatje in de verpakking ontstaat, kun je microbiologische problemen krijgen. Voor dit soort producten is een recycleerbaar alternatief nog niet evident.’
Dit vraagt om dikkere folies vanwege de scherpe inhoud. ‘Als je overstapt op een dikker mono-materiaal, moet je in je PPWR-dossier goed onderbouwen waarom je zwaarder verpakt. Dat spanningsveld tussen reductie en recycleerbaarheid wordt een belangrijke discussie.’

Circulaire en biobased opties

Naast mechanische recycling ziet Verhagen ook kansen in biobased en chemische routes, al waarschuwt hij voor te hoge verwachtingen. Hij schetste een voorbeeldketen waarin afgewerkte frituurolie via een bioraffinaderij en een chemisch producent wordt omgezet in nieuwe polymeren, waar vervolgens weer frietverpakkingen van worden gemaakt.
‘Volgens de klassieke definitie is dat niet volledig circulair, maar het laat wel zien dat je reststromen kunt inzetten voor nieuwe verpakkingen’, zei hij. Tegelijkertijd stelde hij de vraag hoeveel frituurolie er wereldwijd beschikbaar is als alle producenten daarop zouden inzetten. Voor hem onderstreept dat dat systeemdenken nodig is en dat biobased oplossingen slechts één onderdeel zijn.

Tariefdifferentiatie als hefboom

Tot slot ging Verhagen in op de financiële prikkels achter de transitie. In landen als België wordt met tariefdifferentiatie gewerkt: niet-recycleerbare verpakkingen betalen meer contributie dan goed recycleerbare varianten.
‘Als een bijdrage van meer dan 4 euro per kilo kan dalen naar 1 euro doordat je overstapt op een recycleerbare structuur, dan is dat een serieuze businesscase’, aldus Verhagen. ‘Maar dan moet de inkoper wel zien dat de besparing bij finance eigenlijk ook zijn bonus is. Zolang afdelingen los van elkaar rekenen, blijft de verandering hangen in goede bedoelingen.’
Volgens Verhagen ligt daar een duidelijke rol voor verpakkingskundigen. Zij moeten niet alleen de materiaaleigenschappen kennen, maar ook de taal van regelgeving, fabrieksprocessen en financiële prikkels spreken. ‘De oplossingen zijn er in toenemende mate’, besloot hij. ‘De kunst is om door de laag van bedoelingen en afdelingsbelangen heen te breken en keuzes vast te leggen in een onderbouwd verpakkingsdossier.’