Peter Veltman ontwikkelt alternatief voor topsealmachine

‘Mijn roots liggen bij etiketten,’ zegt Veltman. ‘Daar leerde ik alles over materialen, kleeflagen en toepassingen.’ Vanuit die ervaring groeide zijn belangstelling voor de mechanische kant van het vak. Eenmaal ondernemer geworden, zag hij een verandering. ‘Er kwam mindervraag naar etiketten, maar steeds meer machines. Ik ben toen in de automatisering gestapt.’

Die stap bracht hem uiteindelijk in de AGF-sector, waar hij werkte aan verpakkingslijnen voor groente en fruit. Een toevallige kennismaking met Nature’s Pride, destijds de grootste avocadoverpakker van Nederland, leidde tot nieuwe inzichten. ‘Daar zag ik hoeveel handwerk er nog was bij het aanbrengen van etiketten. Dat kon slimmer.’

De bakjes met toplabel zijn goed stapelbaar.

Vraag uit Noorwegen

Een aantal jaren later kwam een vraag uit Italië op zijn pad. Een contactpersoon vroeg of Veltman een oplossing kon bedenken voor een groep kleine telers rond Oslo. Zij wilden aardbeien verpakken, maar een topsealmachine, waarmee verpakkingen worden afgesloten met hitte en folie, was voor hen onbetaalbaar.

‘Toen dacht ik: kan het niet eenvoudiger? Kun je een verpakking niet sluiten met een zelfklevend etiket in plaats van een folie die je moet sealen?’

Dat idee groeide uit tot het gebruiken van toplabel: een speciaal ontwikkeld etiket dat de verpakking afsluit zonder warmte, druk of dure matrijzen. Het principe bleek zo vernieuwend dat er een patent op werd aangevraagd en toegekend. Veltman bouwde zelf de eerste machines die het etiket automatisch aanbrengen.

Kinderziektes en doorbraak

De eerste generatie toplabel-verpakkingen kwam twee jaar geleden op de markt, maar bleek nog niet foutloos. ‘In de winkels stapelden ze de bakjes op elkaar, en dan zakte het in. Dat had ik niet voorzien,’ zegt Veltman nuchter. ‘De techniek van het aanbrengen werkte perfect, maar het materiaal moest beter. Ik kreeg ook de opmerking dat de gebruikers naar monoverpakkingen wilden, dus PET/PET.’

Hij besteedde vervolgens twee jaar aan het verbeteren van de hechting aan de randen, zodat de verpakking nu zijn vorm behoudt – ook bij stapeling. ‘Dat was een technisch detail, maar cruciaal. Nu is het opgelost. Het systeem is marktrijp.’

Inmiddels kan de toplabeltechnologie ook worden toegepast op bakjes van (vorm)karton.

Minder kosten, minder ruimte

De voordelen zijn concreet. Een toplabel-lijn kost ongeveer 25 tot 30 procent van een traditionele topseallijn. Het benodigde vloeroppervlak is kleiner – naar schatting 20 procent van de ruimte die een topsealmachine inneemt. ‘Voor bedrijven die ruimtegebrek hebben of flexibeler willen produceren, is dat een groot verschil,’ zegt Veltman.

De snelheid is eveneens veelbelovend. Volgens Veltman kan de machine op termijn ‘twee keer zo snel’ werken als conventionele topsealsystemen. De tests lopen nog, maar de richting is duidelijk: eenvoudiger, goedkoper en efficiënter verpakken.

Hij heeft de monoverpakkingen, gevuld met tomaten, meegenomen en stapelt ze: inzakken is inderdaad verleden tijd. Het geheim van deze oplossing deelt hij niet.

Nieuwe varianten

Het vernieuwde systeem werkt met speciaal ontwikkeld materiaal. Veltman geeft niet prijs wie de ontwikkelingspartner is en of dit een Nederlands bedrijf is. De eerste toepassing is dus een mono-PET etiket op een PET-bakje, volledig recyclebaar binnen één materiaalstroom. Daarnaast ontwikkelde Veltman varianten die hechten op karton en op vormkarton. Het karton en de PET-sluiting zijn eenvoudig te scheiden.

Digitaal printen op de lijn

Terwijl de Toplabel-techniek zijn intrede doet, werkt Veltman al aan de volgende stap: Fullcolour digitaal printen on demand.

‘Het idee is dat je straks geen etiketten meer hoeft voor te bedrukken,’ legt hij uit. ‘De informatie – ingrediënten, houdbaarheid, design – wordt direct op de verpakking geprint, tijdens het verpakkingsproces. Dat scheelt voorraden, omsteltijd en afval.’

Volgens hem kan dit systeem op termijn etiketten in veel toepassingen vervangen. ‘We komen van het stempelen, toen naar thermisch printen, en nu naar digitaal printen op de lijn. Dat is de natuurlijke evolutie.’

Geduld nodig

Veltman beseft dat het tijd kost om de markt mee te krijgen. ‘Als innovator moet je geduld hebben. Iedereen zegt eerst: volgende maand, volgend kwartaal. Maar innovatie vraagt volhouden.’ Inmiddels staan er in Nederland al enkele machines opgesteld bij verpakkers die meewerken aan praktijktests.

De komende maanden richt Veltman zich op demonstraties en marktintroductie. ‘We willen nu vooral laten zien dat het werkt – letterlijk. Foto’s, filmpjes, praktijkcases. Dat is wat bedrijven overtuigt.’