Op 15 november opende Swedish Plastic Recycling in Motala de plasticrecyclingfabriek Site Zero. Met een jaarlijkse capaciteit van tweehonderdduizend ton plastic, is de faciliteit de grootste die er bestaat. Bij de opening waren minister van Klimaat en Milieu Romina Pourmokhtari aanwezig, en ongeveer 350 gasten uit Zweden en Europa.
Site Zero is een verdere ontwikkeling van de faciliteit die vier jaar geleden werd ingehuldigd en die al één van de meest efficiënte in Europa was en de capaciteit had om vier fracties te sorteren. Nu zet het bedrijf een gigantische stap en kan het twaalf fracties sorteren met een snelheid van duizend verpakkingen per seconde. Het omvat vrijwel alle soorten plastic die op de Zweedse verpakkingsmarkt verkrijgbaar zijn. Met andere woorden: het is een gigantische faciliteit die werd ingehuldigd.
’Dit is een verdubbeling van de plasticrecycling vergeleken met onze vorige fabriek, die al een van de meest efficiënte in Europa was’, stelt Mattias Philipsson, CEO van Swedish Plastic Recycling. ’De resultaten uit de testperiode laten zien dat plastic nu onderdeel kan worden van de circulaire economie.’
Philipsson wees op het verleden toen de fracties die niet gerecycled konden worden, naar de verbranding gingen. ’Soms is het materiaal als mengsel gebruikt om producten van lage kwaliteit te maken. Producten die niet in een circulaire stroom terecht kunnen komen. Parkbanken zijn een klassiek voorbeeld.’
Zestig NIR-sensoren
Volgens de Ellen McArthur Foundation is ongeveer vijftig procent van onze klimaatuitstoot een gevolg van lineair materiaalgebruik. Swedish Plastic Recycling vroeg zich af of het mogelijk was een systeem te bouwen dat zorg draagt voor de plastic materialen en de unieke waarde ervan behoudt, en het bleek dat dit mogelijk was. Site Zero is het bewijs. Een vroeg en goed voorbeeld van hoe het gerecyclede materiaal gebruikt kan worden is de wasmiddelenfles van ICA, die voor vijfennegentig procent uit gerecycled HDPE bestaat. De grijze kleur verkoopt misschien minder goed, maar het is aangetoond dat als consumenten begrijpen waarom het grijs is, ze het kopen. Het gaat door een systeem waar het wordt gesorteerd, gerecycled en een nieuwe fles wordt.
Site Zero beschikt over ruim zestig NIR-sensoren op basis van infrarood licht, lasers en camera's. ’De digitalisering heeft ook de recycling van plastic bereikt’, aldus Mattias Philipsson. ’Het hele proces is geautomatiseerd, er is geen handmatig werk bij het sorteren.’
’We zijn verrast door de efficiëntie van de nieuwe sorteersite. In de vorige vestiging stuurden we onze klanten 47 procent van het gesorteerde materiaal ter recycling. Met de nieuwe fracties die we uitzoeken, komen we op 79 procent. Maar het is niet genoeg; door efficiëntie, verbeteringen, technologie en digitalisering kunnen we het ongelooflijke cijfer van 95 procent bereiken. In principe kunnen we dus vrijwel alles wat we binnenkrijgen ter recycling sturen. Vanuit klimaatperspectief is het uiteraard belangrijk
100 procent recycling
Eén vraag tijdens de persconferentie was wat er nodig is om 100 procent recycling te bereiken. Het antwoord was dat het van de verpakkingsontwikkelaars afhangt om recyclingvriendelijk te ontwerpen en van de consumenten om de verpakkingen echt te sorteren, iets dat gefaciliteerd zal worden als de Zweedse inzameling aan huis een feit wordt. ’Het is ook belangrijk dat we echt begrijpen hoe we moeten sorteren. Tegenwoordig zijn batterijen bijvoorbeeld een groot probleem. Als ze in de fabriek van Swedish Plastic Recycling terechtkomen, ontstaat er vaak brand. Het gebeurt twee keer per week. Branden in recyclingfaciliteiten vormen een probleem.’
En op de vraag wanneer ze de tweehonderdduizend ton bereiken, antwoordt Philipsson: ’Daar zijn we nu nog niet in de buurt, maar ik hoop dat we daar tegen het einde van dit decennium zullen komen.’
Inmiddels wordt capaciteit aangeboden aan andere landen en zal de fabriek in 2024 een groot deel van de Finse consumentenverpakkingen ontvangen. Het plan voor de toekomst, zonder dat er jaren worden vermeld, is om het gerecyclede materiaal ook te kunnen wassen en granuleren, en daarmee de bedrijfsnaam beter waar te maken.
Dit artikel is geschreven door Bo Wallteg, hoofdredacteur Packnews
