Automatisch inspectiesysteem detecteert microlekken in spuitbussen

Spuitbussen worden toegepast voor onder meer personal care-producten, cosmetica, technische sprays en voedingsmiddelen. Omdat deze verpakkingen onder druk staan, vormt lekdetectie een belangrijk onderdeel van de kwaliteitscontrole. Ook kleine lekkages kunnen gevolgen hebben voor de productkwaliteit, houdbaarheid en veiligheid, informeert De Koningh.

Inline inspectie met infrarooddetectie

De LDA maakt gebruik van een infrarood gebaseerde micro-sniffingtechniek. Daarbij worden luchtmonsters rondom kritische onderdelen van de verpakking geanalyseerd op de aanwezigheid van drijfgassen. Het systeem is ontworpen om zeer lage concentraties drijfgas te detecteren.

De inspectie richt zich onder meer op mogelijke lekkages bij:

• ventielen;
• naden;
• verbindingen.

Afwijkende producten worden automatisch uit de productielijn verwijderd, stelt De Koningh.

Tekst gaat verder onder de foto.

LDA lekdetectie-systeem voor spuitbussen.

Alternatief voor de warmwaterbadtest

De warmwaterbadtest is al decennialang een veelgebruikte methode om lekkages in spuitbussen op te sporen. Daarbij worden de verpakkingen verwarmd, waarna ontsnappend drijfgas zichtbaar wordt in het water. De methode wordt nog altijd wereldwijd toegepast als onderdeel van de kwaliteitscontrole van aerosolverpakkingen.

De LDA voert de inspectie droog en non-destructief uit, direct in de productielijn. Daardoor blijven geen waterresten achter op de verpakking. De Koningh geeft aan dat hierdoor ook het risico op corrosie of aanvullende droogstappen kan worden beperkt. Een inline inspectiesysteem sluit bovendien aan bij productieomgevingen waarin continue kwaliteitsbewaking en geautomatiseerde procescontrole belangrijk zijn.

Het systeem ondersteunt verschillende drijfgassen, waaronder:

• butaan;
• propaan;
• isobutaan;
• DME;
• HFO's;
• HFC's;
• CO₂;
• lachgas.

Koppeling met productiegegevens

Naast de lekdetectie verzamelt het systeem inspectiegegevens die via Industry 4.0-connectiviteit en OPC UA kunnen worden gekoppeld aan bestaande productieomgevingen. Het bedrijf meldt dat deze gegevens kunnen worden gebruikt voor procesanalyse en het identificeren van mogelijke oorzaken van kwaliteitsafwijkingen.