BHS Corrugated wil verpakkingsdata verbinden met unieke QR-identiteit

BHS Corrugated behoort tot de grootste leveranciers van golfkartonmachines ter wereld. De omvang van die productie illustreerde Froschauer met een opvallend cijfer. ‘Jaarlijks worden ongeveer 92 miljard golfkartonvellen geproduceerd op machines van BHS Corrugated’, vertelde hij. ‘Dat laat zien hoeveel impact kleine verbeteringen in deze industrie kunnen hebben.’
De corrugatorlijnen van BHS zetten papierrollen om in golfkartonplaten met snelheden tot 450 meter per minuut. Afhankelijk van de configuratie produceert één machine jaarlijks tussen de 100 en 400 miljoen vierkante meter golfkarton. Naast deze conventionele productie investeert BHS de afgelopen jaren ook in digitale printtechnologie.
‘Met onze digitale printoplossing kunnen we direct op het papier printen voordat het golfkarton wordt gevormd’, legde Froschauer uit. ‘Daardoor ontstaat de mogelijkheid om iedere verpakking een unieke identiteit mee te geven.’

Geserialiseerde QR-codes

Die unieke identiteit krijgt vorm via geserialiseerde QR-codes. Volgens Froschauer worden momenteel jaarlijks ongeveer 103 miljoen golfkartonvellen geproduceerd met zo’n unieke code.
De oorspronkelijke toepassing ligt in het productieproces zelf. De QR-code wordt gebruikt om snijprocessen nauwkeurig te synchroniseren met de bedrukking. ‘De machine weet exact waar de code zich bevindt en kan de messen daarop afstemmen. Zo voorkomen we dat er in de bedrukking wordt gesneden’, aldus Froschauer.
Daarnaast helpen de codes bij orderwisselingen. Omdat elke plaat individueel wordt geïdentificeerd, weet de machine exact hoeveel vellen nog geproduceerd moeten worden voordat een nieuwe order start. ‘De machine kan zich daardoor al voorbereiden op een formaatwisseling. Dat levert minder afval op en bespaart onze klanten ongeveer 250 dollar per orderwissel.’
Elke QR-code bevat een unieke UUID-identificatie. Volgens Froschauer is de kans dat zo’n identificatie twee keer voorkomt verwaarloosbaar klein. ‘We hebben daarmee in feite een unieke identiteit voor ieder afzonderlijk vel.’

Data per individueel vel

Nadat de codes enkele jaren in productieomgevingen werden gebruikt, ontstond de vraag of dezelfde identificatie ook voor andere toepassingen kon worden ingezet.
Door een QR-code te scannen kan BHS exact achterhalen wanneer een bepaald vel door de machine liep. Vervolgens kunnen de procesgegevens van dat moment worden opgeroepen. Daarbij gaat het om meer dan 2.000 meetpunten, waaronder temperatuur, snelheid, druk en lijmverbruik.
‘We weten exact op welk tijdstip een vel geproduceerd werd’, zei Froschauer. ‘Daardoor kunnen we alle beschikbare procesdata aan dat specifieke product koppelen.’
Volgens hem ontstaat hierdoor een veel nauwkeuriger beeld van de productkwaliteit. De gegevens worden bovendien gebruikt om algoritmes en AI-modellen te trainen. ‘We kunnen patronen herkennen die voorheen verborgen bleven. Denk aan de invloed van temperatuur, luchtvochtigheid, papiersoorten of seizoensinvloeden op de kwaliteit van het eindproduct.’
Op basis van deze inzichten kunnen producenten hun procesinstellingen beter afstemmen. ‘Het doel is om uiteindelijk te kunnen voorspellen welke instellingen en materialen nodig zijn om de gewenste kwaliteit te behalen.’

Kwaliteitscontrole en kleinere series

Froschauer ziet daarnaast mogelijkheden voor kwaliteitsborging. Wanneer een defect vel wordt gedetecteerd, kan die informatie worden gekoppeld aan de unieke identificatie.
‘Een volgende machine in het proces kan die code herkennen en het betreffende vel automatisch uitsorteren’, lichtte hij toe. ‘Zo voorkom je dat een fout uiteindelijk bij de klant terechtkomt.’
Ook bij kleinere productieseries biedt identificatie volgens hem voordelen. Machines kunnen orders automatisch herkennen en stapels correct samenstellen zonder handmatige controles.

Traceerbaarheid stopt bij de doos

Ondanks de mogelijkheden loopt de traceerbaarheid momenteel tegen een duidelijke grens aan. De QR-code die tijdens de productie wordt aangebracht, verdwijnt meestal tijdens het verwerkingsproces waarin de golfkartonplaat wordt omgezet naar een doos.
‘Vandaag de dag kunnen we de platen volgen binnen de golfkartonfabriek, maar daarna verliezen we de verbinding’, stelde Froschauer. ‘De code wordt simpelweg afgesneden of niet meegenomen naar de uiteindelijke verpakking.’
Daardoor gaat volgens hem een groot deel van de potentiële waarde verloren. Terwijl de identificatie al aanwezig is, blijft de verbinding met logistieke processen, merkeigenaren en consumenten vaak ontbreken.

Van dozen naar data

Volgens Froschauer ligt juist daar de volgende stap voor de sector. Wanneer verpakkingen hun unieke identiteit behouden, ontstaat een verbonden waardeketen waarin informatie over productie, logistiek en gebruik aan elkaar
kan worden gekoppeld.
Een voorbeeld is het vervangen van logistieke etiketten door geprinte codes. ‘Veel bedrijven brengen extra labels aan voor interne logistiek. Een unieke code die direct op de verpakking wordt geprint kan dezelfde functie vervullen.’
Dat levert volgens hem voordelen op op het gebied van materiaalgebruik, proceskosten en recycling. Bovendien sluit het aan bij de Europese doelstellingen om verpakkingen eenvoudiger en beter recyclebaar te maken.
Ook voor logistieke dienstverleners ziet hij mogelijkheden. Een transporteur zou op basis van verpakkingsdata kunnen bepalen welke dozen onder in een vrachtwagen geplaatst kunnen worden en welke extra bescherming nodig hebben.

De perfecte verpakking

Uiteindelijk draait het volgens Froschauer om het verzamelen van meer informatie over hoe verpakkingen daadwerkelijk presteren in de praktijk.
‘We weten veel over hoe een verpakking wordt geproduceerd, maar veel minder over wat er daarna gebeurt’, zei hij. ‘De perfecte verpakking is een verpakking die zijn functie vervult en het product veilig bij de consument brengt.’
Wanneer data uit productie, logistiek en gebruik worden gecombineerd, ontstaat volgens hem een beter inzicht in de werkelijke prestaties van verpakkingen. Dat kan leiden tot materiaalbesparing zonder kwaliteitsverlies.
Hij verwees daarbij naar de wereldwijde productie van circa 188 miljoen ton golfkarton per jaar. ‘Als we dankzij betere data slechts één procent materiaal kunnen besparen, dan praten we over enorme hoeveelheden papier, energie en water.’

Samenwerking noodzakelijk

De technologie om deze visie te realiseren is volgens Froschauer grotendeels beschikbaar. De grootste uitdaging ligt in samenwerking tussen machinebouwers, verwerkers, merkeigenaren en logistieke partijen.
‘Wij kunnen dit niet alleen realiseren’, concludeerde hij. ‘De identiteit van een verpakking ontstaat al tijdens de productie van het golfkarton. Nu moeten we ervoor zorgen dat die identiteit behouden blijft en dat de gegevens door de hele waardeketen gebruikt kunnen worden.’
Zijn oproep aan de sector was daarom duidelijk: ‘Gebruik geserialiseerde codes, verbind de beschikbare data en werk samen aan een volledig verbonden waardeketen voor golfkartonverpakkingen.’