MOENS MOULDINGS VERKENT NIEUWE RICHTINGEN

‘In plaats van bestaande ontwerpen verder te optimaliseren, beginnen we steeds vaker bij de vraag wat een verpakking precies moet doen’, zegt Coen de Graaf. ‘Daarna kijken we hoe we dat technisch kunnen invullen.’

De technische basis daarvoor ligt onder meer in injection compression moulding, een techniek waarmee het bedrijf dunwandige en relatief lichte verpakkingen kan produceren (zie kader). Volgens Wim Moens biedt dat mogelijkheden om materiaal anders te verdelen en daarmee prestaties te verbeteren. Tegelijk benadrukt hij dat techniek op zichzelf niet leidend is. ‘Het gaat er niet om dat je een bepaalde techniek hebt, maar hoe je die inzet om een probleem op te lossen.’

Margarinekuipje

Een voorbeeld daarvan is de herontwikkeling van een 500 grams kuip, een veelgebruikte verpakking in de voedingsindustrie. Die verpakking was jarenlang nauwelijks veranderd. Moens Mouldings besloot het ontwerp opnieuw te bekijken en niet alleen te focussen op gewichtsreductie. ‘We hebben gekeken naar de totale functie: stevigheid, stapelbaarheid en logistiek’, zegt Moens.

Dat leidde tot een aangepaste geometrie, waarbij materiaal op andere plekken werd ingezet. Het gewicht ging omlaag, terwijl de stijfheid toenam en de verpakking efficiënter gestapeld kon worden. ‘Dan zie je dat je niet alleen op materiaal bespaart, maar ook op transport en handling’, aldus Moens. Volgens hem zit de winst juist in die combinatie van factoren.

Orchideeënverpakking

‘We komen uit de food, maar de technieken die we hier hebben ontwikkeld zijn ook interessant voor horti, agri en mogelijk medische toepassingen’, zegt De Graaf. ‘Het gaat steeds om dezelfde vraag: hoe ontwerp je een verpakking zó dat die precies doet wat de toepassing nodig heeft?’

Die benadering komt duidelijk naar voren in een project voor de opkweek van orchideeën. De klant zocht een verpakking die volledig afsluit tegen ziektes en mijt, maar tegelijkertijd gecontroleerd zuurstof en vocht doorlaat. ‘Dat lijkt tegenstrijdig’, zegt De Graaf. ‘Maar juist daar zit de uitdaging van verpakkingsontwikkeling.’

Moens Mouldings ontwikkelde een beker en deksel die hermetisch afsluiten, gecombineerd met een etiket dat als membraan functioneert. Daarnaast werd het ontwerp aangepast om condensvorming te sturen en de sluiting betrouwbaar te houden, ook bij herhaald gebruik. ‘Dan zie je dat een verpakking niet alleen een omhulsel is, maar een actief onderdeel van het proces’, zegt De Graaf.

Volgens hem gaat het daarbij niet alleen om het product zelf, maar ook om de omstandigheden waarin het wordt gebruikt. In dit geval wordt de verpakking bijvoorbeeld onder gecontroleerde omstandigheden geproduceerd en behandeld. ‘Je levert uiteindelijk een oplossing die verder gaat dan alleen het bakje’, zegt hij.

Zuurstofbarrière

Een ander project laat juist de tegenovergestelde kant zien: een verpakking waarin geen zuurstof mag komen. Voor een producent van groentezaden ontwikkelde Moens Mouldings een oplossing die de inhoud zo goed mogelijk beschermt tegen invloeden van buitenaf. De bestaande verpakkingen boden onvoldoende houdbaarheid, waardoor een deel van de zaden verloren ging.

‘In dit soort toepassingen is de inhoud vaak veel waardevoller dan de verpakking’, zegt De Graaf. ‘Dan moet je zorgen dat die inhoud zo goed mogelijk beschermd blijft.’ De oplossing bestond uit een volledig afgesloten verpakking met specifieke barrière-eigenschappen. Daarmee werd de houdbaarheid verlengd en bleef de kwaliteit beter behouden.

Andere interessante sectoren voor Moens Mouldings

Deze voorbeelden laten volgens De Graaf zien dat de kennis van Moens Mouldings breder toepasbaar is dan vaak wordt gedacht. ‘We krijgen steeds vaker vragen uit andere sectoren, omdat we gewend zijn om naar de functie van een verpakking te kijken’, zegt hij. ‘Dat maakt het mogelijk om ook buiten de foodsector oplossingen te ontwikkelen.’

Voor Moens ligt daar een belangrijke richting voor de toekomst. ‘Het begint altijd met de vraag: wat moet een verpakking doen?’, zegt hij. ‘Of het nu gaat om minder materiaal, betere stapelbaarheid, gecontroleerde ademing of juist volledige barrière, je moet eerst dat uitgangspunt helder hebben.’

Volgens hem vraagt dat ook om een andere manier van samenwerken met klanten. ‘We zijn een ontwikkelpartner die samen met de klant naar het probleem kijkt en niet alleen naar het product dat er al is. Dan kom je vaak tot andere oplossingen dan wanneer je alleen optimaliseert.’