NIRAS: waarom productielogistiek het verschil maakt

NIRAS, engineeringsbureau met expertise in packaging engineering, digital fabrieksdesign en projectmanagement, onderkent deze ontwikkeling al jaren. Het bedrijf ziet duidelijke kansen in het benutten van beschikbare data in combinatie met simulatietools en zet inzichten uit verschillende omgevingen in om producenten en de productielogistiek uit te dagen.

Tekst gaat verder onder de foto.

Data in simulatiemodellen.

Complexiteit

Interne logistieke bewegingen staan in dienst van het productieproces. De ingaande stromen, grondstoffen bestaande uit ingrediënten maar bijvoorbeeld ook uit verpakkingsmaterialen, uitgaande stromen; product, maar ook reststromen, en productieplanning vormen het geheel. Keuzes in het proces hebben een opeenvolgend effect.
Meer capaciteit leidt tot extra bewegingen, hogere snelheid kan gevolgen hebben op de veiligheid en het afwisselen van producten en grondstoffen verhoogt de aandacht voor hygiëne en
het risico op contaminatie.
Zelfs geheel nieuwe processen kunnen net zo uitdagend zijn als bestaande processen waarbij de complexiteit overduidelijk is.
Intralogistiek, een term die ook wordt gebruikt, is nog steeds gekenmerkt door menselijk handelen. Dit maakt stromen variabel of onvoorspelbaar én afhankelijk van productiemedewerkers.
Het is hierdoor lastiger om capaciteit en handelingssnelheid vast te stellen. Dit betekent niet dat inzicht en overzicht krijgen onmogelijk is.
Complexiteit maakt organisaties terughoudend om productielogistiek grondig aan te pakken. Onterecht wordt er pas actie ondernomen zodra bottlenecks ontstaan en de kosten oplopen.

Orde in de stromen

Een gedegen analyse, ondersteund door bijvoorbeeld een Value Stream Mapping-sessie helpt om structuur en inzicht te creëren. Value StreamMapping is een methode die NIRAS inzet om een proces visueel inzichtelijk te maken. Je brengt in kaart hoe informatie, materialen en productstromen bewegen. Zo zie je snel welke activiteiten waardevol zijn en welke kunnen worden gezien als “verspilling”. Voorbeelden zijn: wachttijden, dubbele handelingen of onnodige buffering en voorraden.
NIRAS stuit hier, als onafhankelijke, derde partij, weleens op terughoudendheid en weerstand.
Niet iedere stakeholder levert graag input. Optimalisatie en efficiëntie staat voor hen gelijk aan het risico om een rol te verliezen. Toch is dat vaak niet de insteek. Het kan gaan over capaciteitsvergroting met hetzelfde aantal mensen of juist over een andere inzet van mankracht te ontlasten door zware, manuele handelingen anders in te delen of te automatiseren.
Digitale data bieden ook inzicht. Belangrijke data zijn onder andere ingrediënt- en materiaalstromen, doorlooptijden, wachttijden, bezettingsgraden, verstoringen en capaciteitsgebruik.
Echter, deze gegevens ontbreken meer dan eens of zijn versnipperd beschikbaar. Door ze gestructureerd te verzamelen en te analyseren komen (toekomstige) knelpunten, variaties en afhankelijkheden binnen het proces naar voren.

Tekst gaat verder onder de foto.

In- en uitstroom en intralogistiek over twee verdiepingen.

Indeling, ruimte en zonering

Een slimme fabriekslay-out is de basis voor de efficiëntie van routes, taakverdeling en lijnopstellingen. Voor het bewerken van logistieke bewegingen kan bijvoorbeeld gedacht worden aan het spiegelen van lijnen of U-vormige opstellingen voor het positioneren van input en output aan één zijde van de lijn. Ook staging areas en bufferzones spelen hierin een rol, omdat ze zorgen voor meer controle en continuïteit in de materiaalstroom.
Materialen en voertuigen kunnen vanwege voedselveiligheid niet zomaar tussen ruimtes bewegen. Hier kunnen bottlenecks en  extra handelingen ontstaan. Wanneer de aanvoer stokt bij de overgang naar een high-care-zone, omdat pallets daar niet naar binnen mogen, draaien verpakkingslijnen door. Medewerkers moeten de goederen in dit geval eerst overladen of ompakken in een sluis, wat extra handelingen, wachttijd en kans op fouten veroorzaakt. Ondertussen loopt de buffer voor de lijn leeg en ontstaat stilstand. Om overdracht van stromen goed te laten verlopen dient er dus goed afgestemd te worden. Dit geldt overigens ook voor verpakkingsmateriaal. Dit kan reageren op conditionering van ruimtes en dient soms te acclimatiseren. Een gegeven om met het vervangen van materialen, door de PPWR bijvoorbeeld, rekening mee te houden.
Juist op het snijvlak van verpakkingsengineering en intralogistiek ontstaan de grootste kansen. Dit vraagt om een integrale aanpak en een helicopterview.

Tekst gaat verder onder de foto.

Lijn waarin onder andere variabele tijden van manuele handelingen worden getoetst op hun effect op bottlenecks.

Valkuilen van aanpassingen

Beslissingen worden gebaseerd op ervaringskennis, historische gegevens en simpelweg de beschikbaarheid van ruimte. Deze bieden waardevolle richting, maar sluiten niet altijd volledig aan op de actuele situatie of toekomstige ontwikkelingen, waardoor knelpunten of kansen in rijroutes, indeling en planning soms over het hoofd worden gezien.
Het uitproberen van een nieuwe manier van werken en inrichting wordt soms vermeden om risico’s te lopen tijdens piekmomenten. Dit terwijl dit juist de situaties zijn waar de  optimalisatie en efficiëntievragen uit voort komen. NIRAS heeft ondervonden dat simulatiemodellen hier een goede oplossing voor bieden. Wanneer data in kaart zijn gebracht en een fabriekslay-out
bekend is, kan een simulatiemodel verschillende scenario’s toetsen en verbetervoorstellen testen. Dit voorkomt verstoringen en vertraging in de dagelijkse productie.
Wie productielogistiek integraal benadert, vanuit proces, lay-out, data en verpakking, voorkomt niet alleen knelpunten, maar creëert ook ruimte voor veilige, schaalbare en  toekomstbestendige groei.

Dit artikel kwam tot stand in samenwerking met NIRAS. 

<Openingsfoto: medewerkers van NIRAS voeren een VSM-sessie uit.>